Организация «Агат»: вопросы приоритизации оборудования в РКП

В статье Андрея Мещерина, сотрудника АО «Организация “Агат”», опубликованной в журнале «Экономика космоса», говорится, что «правильная иерархия производственно-технологического оборудования, основанная на анализе его критичности, позволяет эффективно распределять ресурсы предприятия и принимать обоснованные решения о замене или восстановлении компонентов».

Критичность компонента определяется через анализ последствий его отказа. Если отказ считается критическим, это означает, что его последствия недопустимы и требуют специальных мер для снижения вероятности отказа и/или возможного ущерба, такого как травмы, значительные экономические потери или неприемлемые экологические последствия.

Прежде чем проводить анализ критичности оборудования, необходимо определить его необходимость и цели использования полученных результатов.

В ракетно-космической промышленности некоторые предприятия используют результаты анализа критичности для ранжирования технических объектов. Специалисты тратят много времени на оценку критичности каждого актива, загружают данные в ERP/EAM системы, но не всегда используют их для корректировки производственного процесса. Другие предприятия приоритизируют превентивные и корректирующие работы по обслуживанию и ремонту оборудования на основе анализа критичности. Некоторые используют результаты для планирования инвестиций, а другие создают несколько сеток критичности для разных задач. Важно начинать анализ с чёткого понимания конечной цели.

Иерархическая структура формируется путём сортировки объектов обслуживания на категории для расчёта экономически эффективной надежности и выбора стратегии управления активами.

Многие предприятия ракетно-космической промышленности не придают значения анализу критичности оборудования и не имеют отраслевых или внутренних регламентов для формирования иерархической структуры. Некоторые предприятия либо не имеют перечня критичного оборудования, либо формируют его формально, используя один или два критерия. Например, в перечень включаются все станки с ЧПУ или уникальное оборудование, а формирование перечня доверяют цеховым службам. Специалисты ТОиР консолидируют полученные данные, которые без общей методики часто носят субъективный характер.

На практике нет единого способа определения критичности оборудования. Кто-то использует три категории критичности, кто-то четыре или больше. Некоторые применяют матричные методы оценки, другие — алгоритмические. Одни используют статистику отказов, другие пытаются смоделировать ситуацию. Третьи не учитывают вероятность отказов, а рассматривают только тяжесть последствий. Кто-то учитывает влияние на экологию и безопасность, другие — только производственный процесс.

В химической, добывающей и перерабатывающей отраслях иерархическая структура оборудования формируется путём дробления промышленных установок на агрегаты, системы и узлы для определения критичности каждого элемента. В машиностроении, включая предприятия ракетно-космической промышленности, это не всегда необходимо, и критичность оборудования определяется в отношении конкретного станка или линии, оперируя понятием «узкое место». Это упрощает процесс и сокращает трудоёмкость формирования структуры. Для приоритизации оборудования его необходимо ранжировать по степени критичности отказов.

Иерархическая структура производственного оборудования, основанная на анализе его критичности, является гибким инструментом инженерных служб предприятия, позволяющим:

• своевременно корректировать стратегию ТОиР и определять приоритеты при планировании ресурсного обеспечения;

• мониторить и предотвращать возникновение новых «узких мест» в производственном процессе для снижения рисков отказа оборудования;

• приоритизировать закупку оборудования в процессе проектирования и реализации инвестиций, предоставляя входные данные в программу капиталовложений, чтобы оборудование с наибольшей критичностью имело высокий приоритет для обновления или замены.

Политика управления отказами, выбранная на основе анализа, должна снизить операционные затраты на ликвидацию последствий отказов и увеличить наработку до отказа критичного оборудования. Это сократит долю критичных и умеренно критичных групп оборудования, уменьшит количество «узких мест» и оптимизирует длительность производственного цикла целевого изделия.